Selective plating for the Pulp and Paper industry

Pulpa & Papel

El SIFCO Process® se utiliza comúnmente para las reparaciones in situ en la industria de pulpa y papel.

Los usos típicos incluyen:

  • RODILLOS de succión: diámetros de rodamiento
  • SECADOR de rodillos: cojinete diámetros, cabezas, defectos en superficie ocasionadas durante el mantenimiento
  • BOMBAS: cajas de cojinetes, impulsores, eje del cojinetes y las áreas de sello
  • MOTORES eléctricos: teniendo las cubiertas, rotores, conmutadores, barrillas
  • EQUIPOS de generación eléctrica: cojinetes en turbina de vapor, los trazadores de líneas del cilindro del motor diesel, diámetros de biela, cigüeñales

Estudio de caso

Problema: El calor de vapor se aplicó demasiado rápidamente al mismo tiempo de poner en marcha un secador Yankee de 4,5 metros (15 pies) de largo, 4,5 m (15 pies) de diámetro. La carrera interna sobre un cojinete de rodillos se agrieto, y daño el cilindro. Aproximadamente el 95% de la superficie del cilindro, requirió material de acumulación y la cantidad de material necesario en el 65% del área fue 25 micras (0,001 pulg.) a 508 micras (0,020 pulg.) por cada lado. Aproximadamente el 30% del área requirió 508 micras (0,020 pulg.) a 2250 micrones (0,090 pulg.) en un lado donde fragmentos fueron presionados en el cilindro. La superficie cónica tenía de 330 a 356 mm (13 a 14 pulg.) de diámetro y una longitud de 203 mm (8 pulg.).

 

Solución: Metalización Selectiva fue la mejor solución para reparar el cilindro. La reparación comenzó con la preparación mecánica de la superficie usando discos de pulir para eliminar proyecciones afiladas, óxidos, cocido al horno en películas, etc.. Luego, el área fue limpiada con solvente y enmascarada. El área fue entonces electro-limpiada, etch, desmut, y se aplicó níquel, y después cobre 625 micrones (0,025 pulg.) de espesor sobre toda la superficie. Hubo alguna rugosidad de la superficie en este punto, las ruedas de pulido otra vez fueron utilizadas para mejorar la superficie. El cilindro se midió usando un micrómetro y áreas donde hubo suficiente espesor fueron enmascaradas, de esta manera se pudo aportar material adicional sólo donde se requería.
El área restante fue limpiada, grabadas y se aplicó cobre con un espesor adicional de 625 mm (0,025 pulg.). En esto caso se aplicaron un total de 4 capas de cobre. Esto proporcionó suficiente sobre el cilindro entero. El proceso tuvo un total de 40 horas hasta este punto.

El cilindro fue trabajado a máquina, y níquel finalmente fue aplicado a un espesor de 25 micras (0,001 pulgadas) para dar una superficie más resistente al desgaste.

Resultado: Diez años más tarde el cilindro todavía está en uso.